25 апреля в 11:35, 1 357 0

Шинный завод Continental: рождение калужской шины

Выпуском 10-миллионной шины отметил свое 5-летие российский шинный завод Continental в Калуге. Но перед тем, как увидеть юбилейную покрышку своими глазами, журналисты с головой окунулись в производственные процессы – нам показали и рассказали, как и из чего производятся шины.

Российский завод Continental за пять лет работы уже вышел на пик своих производственных мощностей (3,3 млн шин в год). Производство на заводе полностью автоматизировано, однако от людей здесь отказываться не спешат – там, где есть человеческий контроль, меньше брака и больше качества, считают в руководстве завода. И в этом с ними уже не поспорить: в 2017 году именно российскому Continental досталась почетная премия за лучшее качество среди всех заводов бренда, а профессионализм калужских специалистов достиг такого уровня, что они успешно делятся опытом с коллегам из Северной Америки и Таиланда.

За пять лет производственная линейка завода существенно расширилась (и продолжает расширяться, поскольку того требует рынок) – сейчас в портфолио калужского Continental 300 наименований шин диаметром от 13 до 21 дюйма для легковых и легкогрузовых автомобилей от трех брендов - Continental, Gislaved и Matador.

Цех резиносмешения

Именно отсюда начинает свой путь по заводу будущая шина. Пока еще в виде самостоятельных компонентов – каучука, масел и прочих химических добавок в виде силики, серы и т.д., прошедших одобрение отделом контроля качества. Каучук на заводе используют разный – от натурального высшей, 5-й категории, до синтетического.

Впрочем, использование «синтетики» обусловлено не только снижением цены на конечную продукцию – по словам инженеров завода, некоторые рецепты изготовления шин было бы сложно реализовать исключительно на основе натурального каучука – свойства не те.

Но – вернемся к нашей шине. Для создания резиновой смеси из всех вышеперечисленных компонентов их необходимо загрузить в специальный миксер, занимающий 4 этажа.

После смешения резиновая смесь поступает на специальные ролики, которые аккуратно растягивают ее в листы и складывают на палеты. После контроля качества каждая такая стопка резиновых листов получает зеленую бирку с одобрением и перевозится на следующий этап.

Цех экструзии

Здесь из уже готовой и одобренной к производству резиновой смеси производят основу шины – заготовки для боковин, внутреннего слоя и протектора. После проверок все эти «запчасти» поступают в цех сборки, где их них путем нехитрых манипуляций специальные машины собирают так называемые «зеленые шины».

Цех сборки

Этот цех – один из самых технологичных и шумных на всем заводе. Одиннадцать сборочных машин ведут непрерывное производство шин круглосуточно. Производство «зеленой» шины идет в несколько этапов за 10-15 секунд и лишь корректируется оператором. Сначала машина собирает каркас, объединяя гермослой, бортовые кольца и резиновый апеск. Затем накладываются текстильный слой, усилительные ленты и боковина.

После этих манипуляций машина собирает брекерный браслет и накладывает на шину бандаж. А завершает весь процесс установка протектора, пока еще гладкого и без рисунка – он появится только в следующем цехе.

Цех вулканизации

По конвейеру «зеленые» шины попадают в цех вулканизации, откуда выйдут уже привычными нам покрышками – с рисунком протектора и всеми данными на боковинах. Здесь работают 124 пресс-формы, в которых и запекаются прошедшие подготовку к этому процессу шины.

После специального оспреивания (чтобы шина легче входила и выходила из пресса), заготовка помещается в машину и раздувается под давлением 16 атмосфер. Это нужно для того, чтобы она полностью заполнила собой пресс-форму. После этого форма закрывается и начинается процесс запекания шины.

Через 12-13 минут готовая покрышка изымается из пресса и отправляется на охлаждение, а затем – на проверку…

Цех финальной инспекции и ошиповки

Здесь уже вулканизированная и полностью готовая шина проходит целый ряд проверок перед тем, как будет отправлена непосредственно на склад.

Сначала ее осматривает специально обученный человек. Он ищет любые визуальные дефекты – от плохо пропечатанных цифр на боковине до неровных швов на стыках или небольших трещин в резине. Обнаруженный дефект дает право инспектору отправить шину на ремонт или вовсе забраковать (процент брака на заводе – 1,3% от общего объема). С выбраковкой не церемонятся – ее разрезают на части и утилизируются. На заводе бережно относятся к защите окружающей среды, поэтому принимают все меры к правильной утилизации, но повторно в производстве не используют. выкидывают.

За визуальным осмотром идет осмотр технологический – готовую шину на баланс и геометрию проверяет специальная машина, которая также производит 3D-сканирование, чтобы избежать даже самых мельчайших дефектов.

По завершению проверок шина уходит либо на ошиповку, либо дальше по конвейеру – на склад, откуда уже будет поставлена либо в магазины, либо на автомобильные заводы, где шины Continental входят в первичную комплектацию выпускаемых автомобилей, либо на экспорт - продукция калужского шинного завода продается не только в России, но и в Казахстане, странах Европы, Ближнего Востока, Африки и Азиатско-тихоокеанского региона.

Заметили опечатку?
Выделите ее мышью и нажмите сочетание клавиш Ctrl+Enter

Комментариев еще нет
Гости не могут комменатировать

Интересное в Дорожном патруле:

Новости партнеров:

Наверх
Авторизация
Уже зарегистрированы?
или авторизуйтесь через социальные сети: